Terug naar lijst

ECHO

‘Onze productiesnelheid is met veertig procent gestegen terwijl onze energiekost halveerde’

 


Bij Echo worden al sinds 1954 vloerelementen gefabriceerd. Het bedrijf deed een beroep op Encon om haar productieproces te optimaliseren. De knowhow werd ook gebruikt bij de bouw van nieuwe productielijnen.

Echo ontwikkelt en produceert al sinds 1954 vloerelementen voor de bouwsector. Dit Limburgse familiebedrijf groeide gedurende meer dan een halve eeuw uit tot een toonaangevende speler op mondiaal niveau. In België en in de omliggende landen is Echo zelfs marktleider. De groep stelt vandaag meer dan zevenhonderd mensen tewerk in ruim tien vestigingen. Door de jaren heen werd - dankzij nieuwe productiemethodes en machines - de stap gezet naar het maken van voorgespannen en gewapend beton. Bij het fabriceren van voorgespannen welfsels wordt beton gestort op een zogenaamd ‘productiebed’: een stalen constructie die kan vergeleken worden met een lange bowlingbaan. De betonnen elementen worden vervolgens op dit bed opgewarmd om het uitharden te versnellen. Zodra de welfsels voldoende uitgehard zijn, worden ze van het productiebed genomen en opgeslagen. Daarna wordt de productiebaan opnieuw voorbereid voor de volgende cyclus.

In november 2008 startte Echo met de bouw van een nieuwe productie-eenheid in Genk. Deze vestiging zou vier productiebedden - elk van 180 meter lang en 2,7 meter breed - tellen. Encon werd ingeschakeld om in een eerste fase het energieverbruik van het bestaande productieproces in de vestiging in Houthalen te analyseren en te optimaliseren. Daarna moest deze knowhow toegepast worden op de nieuwe productiebanen. Met als doel: de productiekosten tot een minimum te herleiden. ‘We waren op zoek naar een methode om onze productiebedden zo efficiënt mogelijk te verwarmen,’ zegt Jorg Pollaris. Hij is technical innovation engineer bij Echo en was nauw betrokken bij de hele operatie. ‘Daarbij moest ondermeer de optimale snelheid voor het uitharden van onze welfsels onderzocht worden. Hiervoor moesten we uiteraard experts inschakelen. We kozen voor Encon omwille van de goede referenties.’

 

 

 

SIMULATIEPROGRAMMA

 

 

Echo

Het ingenieursteam van Encon startte met het in kaart brengen van de energiekosten van het bestaande productieproces. Daarbij werden de gebruikte technieken ook vergeleken met alternatieve methoden voor de fabricage van betonnen welfsels. Al snel bleek dat de bedverwarming de grootste energieverbruiker van het productieproces was. In samenwerking met Echo heeft Encon een speciaal simulatieprogramma otnwikkeld dat het warmteverbruik in verschillende omstandigheden kan simuleren. ‘Deze simulaties hielpen ons ondermeer bij de keuze van de meest geschikte energiebron: gas, stookolie of elektriciteit,’ zegt Pollaris. ‘Bovendien leerde het simulatieprogramma ons wat de meest optimale opbouw voor het verwarmingsbed was. Uit dit alles werd snel duidelijk dat warmtekrachtkoppeling de aangewezen techniek was voor onze productie-eenheden.’

Echo schakelde Encon ook in om de productiesnelheid te bestuderen en te optimaliseren. Opnieuw werd aan de hand van het simulatieprogramma een grondige analyse uitgevoerd. Hiervoor werkten de ingenieurs van Encon overigens samen met Echo Engineering, een afdeling van de Echo-groep die de productiemachines ontwikkelt. Om de theoretische resultaten van de simulatie kracht bij te zetten en te optimaliseren, werden daarnaast nog uitgebreide meetcampagnes uitgevoerd op de bestaande productielijnen.
 

PROEFOPSTELLING

Echo

Vervolgens bouwde Encon een proefopstelling van een productiebaan met een nuttige oppervlakte van één vierkante meter. Hiermee konden de ingenieurs het productieproces nabootsen, en tegelijkertijd het temperatuurprofiel en het energieverbruik meten. Daartoe werd de proefopstelling uitgerust met meer dan twintig temperatuur- en vermogenloggers. Er werden verschillende meetcampagnes uitgevoerd, telkens met andere instellingen wat betreft verwarming. Op basis van de meetcampagnes op de bestaande productielijnen en de metingen op de proefopstelling werden concrete conclusies getrokken. Aan de hand van praktische simulaties werden vervolgens de optimale instellingen bepaald inzake energieverbruik en productiesnelheid. Mét resultaat: het energieverbruik is vandaag gehalveerd terwijl de productiesnelheid met meer dan veertig procent is toegenomen. Eigenlijk is het ongelooflijk hoeveel geld en energie je kan besparen als je energiespecialisten laat meedenken over de ontwikkeling van je productieproces.

Na de positieve resultaten van de simulaties heeft Encon de engineering uitgevoerd voor de verwarming van de productiebedden. Aan de hand van de analyses was gebleken dat warmtekrachtkoppeling hiervoor de meest energiezuinige oplossing is. Belangrijk is echter dat de dimensionering van zo’n WKK-installatie correct gebeurt. Een te grote installatie zou alvast nefast zijn voor de rentabiliteit, een te kleine installatie zou niet leiden tot de vooropgestelde besparing. De werkhal was op dat moment evenwel nog in opbouw. Daardoor was het onmogelijk om een bestaande installatie te gaan dimensioneren aan de hand van meetcampagnes. En dus werd geopteerd om de nieuwe vestiging in een eerste fase te voorzien van verwarmingsketels op aardgas. Alle voorzieningen werden echter getroffen om achteraf een WKK-installatie te kunnen integreren. Om die later correct te kunnen afstellen, werd nu reeds er een warmtemeter geïnstalleerd. Na ongeveer een half jaar productie zouden er zo voldoende meetgegevens ter beschikking zijn om het WKK-systeem correct te kunnen dimensioneren.
 

ENGINEERING IN 3D

Vervolgens is de volledige verwarmingsinstallatie ontworpen door Encon. Tijdens die engineeringsfase heeft Encon een gedetailleerd ontwerp gemaakt waarbij alle componenten uitgetekend werden. Dat resulteerde in een gedetailleerd driedimensionaal plan. Jorg Pollaris: ‘Het voordeel van zo’n 3D-schets is dat die op voorhand eventuele praktische moeilijkheden bij de constructie aan het licht brengt zodat we die kunnen oplossen voor alles daadwerkelijk is gebouwd. Van het volledige dossier is daarna een lastenboek opgemaakt met een prijsaanvraag voor de plaatsing van de volledige installatie. Ondanks de complexiteit van dit project is de volledige analyse en engineering in een periode van minder dan een half jaar uitgevoerd.’ De uiteindelijke bouw van de nieuwe productiebanen gebeurde door Echo Engineering.
 

 


Qfor Kmo portefeuille